【膜电极专题】AEM电解水膜电极的制备工艺和方法
AEM（阴离子交换膜）电解水技术因其潜在的低成本（可使用非贵金属催化剂）和高灵活性（与波动性可再生能源兼容性好）而受到广泛关注。其核心组件—膜电极（Membrane Electrode Assembly, MEA）的性能直接决定了电解槽的效率、寿命和成本。制备高性能、高稳定性的膜电极是AEM电解水商业化的关键挑战之一。
一、核心组件
1）阴离子交换膜
传导氢氧根离子，隔离氢气和氧气。
2）催化剂层
阳极（析氧反应，OER）：通常使用镍基（NiFe, NiCo, NiFeCo等）、钴基（CoOx, CoPx等）或贵金属（IrO2, RuO2）催化剂。非贵金属催化剂是AEM的主要优势之一。
阴极（析氢反应，HER）：通常使用铂族金属（Pt, Pt/C, PtNi）或非贵金属（如Ni, NiMo，MoS2,NiMoN）催化剂。
3）气体扩散层
常为多孔钛毡、镍毡、泡沫镍或碳纸/碳布（需考虑在强碱和高电位下的稳定性）。作用：导电、传输反应物（水）和产物（气体）、提供机械支撑。
二、主要制备方法
膜电极的制备核心在于将催化剂层与阴离子膜结合，并确保良好的界面接触和离子/电子传导网络。主要方法分为两类：
1、催化剂涂层基底法（CCS）
原理：先将催化剂浆料涂覆在气体扩散层上，形成气体扩散电极（GDE），然后再将两侧的GDE与阴离子交换膜通过热压等方式组装成MEA。
工艺流程：
1）GDE制备
GDE有两种形式，A)自支撑电极，指材料自身作为电极材料，无需额外的粘结剂、导电剂和集流体，可直接作为电极使用，制备方法主要有电沉积法、水热原位沉积、刻蚀法、非均相沉积等方法。B）负载型电极，将催化剂浆料涂覆在气体扩散层上制备的电极。
负载型电极的制备：
催化剂油墨制备：将催化剂粉末（如NiFeOx纳米颗粒）、离聚物（阴离子交换聚合物溶液，如季铵化聚芳醚砜、聚苯乙烯乙烯基苄基三甲基氯化铵等）、溶剂（醇/水混合物）混合。通过球磨、超声、高速剪切等手段充分分散，形成均匀、稳定的浆料（油墨）。离聚物含量和分散均匀性至关重要，它影响催化层内的离子传导、催化剂利用率和三相反应界面。
涂覆：将油墨涂覆到GDL（钛毡、镍毡或处理过的碳材料）上。常用方法为喷涂、刮涂、丝网印刷、浸渍。
2）干燥
在适宜温度（通常60-80℃）下干燥，去除溶剂。
3）MEA组装
将阴离子交换膜夹在阳极GDE和阴极GDE之间。
通过热压进行组装：在一定的温度（通常低于膜的玻璃化转变温度或分解温度，如100-150℃）、压力（几MPa到十几MPa）和时间（几十秒到几分钟）下压合。热压使GDE上的离聚物与AEM表面发生部分融合或紧密接触，形成良好的离子传导通道和机械结合。
4）活化/离子交换
组装好的MEA或单独的GDE和膜在热压前后需要进行离子交换处理（浸泡在KOH中）。
2、催化剂涂层膜法（CCM）
原理：直接将催化剂浆料涂覆在阴离子交换膜的两侧，形成催化剂层。
工艺流程：
1)催化剂油墨制备
将催化剂粉末（如NiFeOx纳米颗粒）、离聚物（阴离子交换聚合物溶液，如季铵化聚芳醚砜、聚苯乙烯乙烯基苄基三甲基氯化铵等）、溶剂（醇/水混合物，有时加入少量高沸点溶剂如NMP或DMSO）混合。
通过球磨、超声、高速剪切等手段充分分散，形成均匀、稳定的浆料（油墨）。离聚物含量和分散均匀性至关重要，它影响催化层内的离子传导、催化剂利用率和三相反应界面。
2)涂覆
喷涂（超声喷涂、气动喷涂）：该法最常用，可精确控制催化剂载量和均匀性，适合制备薄催化层。将油墨均匀喷涂到AEM膜的两面。需要控制喷涂参数（压力、速度、距离、层数、温度）和膜的状态（湿度、张力）。
刮涂/刮刀涂布：适合实验室小批量制备或需要较厚催化层的情况。将油墨倒在膜上，用刮刀控制厚度刮平。
转印：先将油墨涂在离型膜（如PTFE）上，干燥后再热压转印到AEM上。可避免膜在涂覆过程中溶胀变形。
3）干燥
在适宜温度（通常60-80℃）下干燥，去除溶剂。需避免温度过高导致离聚物降解或膜过度收缩。
4）活化/离子交换
将制备好的CCM浸泡在碱性溶液（如KOH）中进行离子交换，使膜和离聚物中的阴离子基团（如Cl-, Br-）转换为OH-形式。此步骤对提高离子电导率至关重要。
3、混合工艺（CCM+CCS）
如阴极采用CCM（提升膜-催化剂界面接触），阳极采用CCS（增强稳定性）。
三、CCM和CCS的优缺点
四、总结
稳石氢能目前采用CCS工艺制备膜电极，产能可达10000m2/年，全电池下，10mA/cm2过电位为117mV，800mA/cm2时电位1.71V，2000h下测试性能衰减低于0.01mV/h。稳石氢能的膜电极性能优异，寿命长，目前已达到商业化应用条件。
稳石氢能膜电极LSV测试曲线
稳石氢能膜电极稳定性测试
